LMi-MAG22 juin - Flipbook - Page 28
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RETOUR D’EXPÉRIENCE
Industrie
matière première, la décarbonation du processus, etc.
« En additif, nous réduisons la masse des pièces avionnées de 20 à 30%», précise ainsi David Leutard. Cela
induit forcément une baisse de la consommation de
carburant de l’appareil. Mais l’impression 3D métallique
adapte aussi au juste besoin la consommation d’énergie
et de matière première nécessaires en production. « Une
pièce d’un kg exige 4 kg de matière première en fonderie.
En fabrication additive, elle ne pèse plus que 800 g et ne
nécessite que 1,2 kg de matière première. »
Des cas d’usage à partager
L’impression 3D métallique adapte au juste besoin
la consommation d’énergie et de matière première.
n’est cependant pas suffisant pour maintenir à flot
les fabricants des équipements d’impression 3D.
« Certes, la volumétrie des pièces reste faible, reconnaît
David Leutard. Mais nous augmentons la capacité à produire de cette façon, alors qu’il y a peu, nous étions encore à l’ère des prototypes. Nous sommes ainsi certains
à 100% que nos moteurs seront nativement fabriqués en
3D en 2035. » Et d’évoquer par ailleurs la compétitivité
croissante sur les lanceurs spatiaux, qui exige d’apporter
de la valeur ajoutée. La réduction de la masse des pièces
produites pourrait faire la différence.
Une réduction de 20 à 30% de la masse
des pièces produites
Depuis des années, on évoque la fabrication additive
comme transformateur de l’industrie. Un moyen d’en
développer l’usage, et donc de doper la filière, est de partager les résultats concrets de ceux qui l’exploitent déjà. Si
l’on en croit Vallourec, Safran et Naval Group, la transition
est effectivement en marche et génère un réel ROI. « Dans
un premier temps, l’industriel passe d’une production
conventionnelle à une technologie nouvelle, raconte Sylvie
Dubois-Decool de Vallourec, et il doit effectivement démontrer que la même pièce, avec les mêmes caractéristiques, est de même qualité à l’arrivée. » Ses équipes
réalisent alors un copier-coller de la pièce avec les deux
méthodes de fabrication. « Une fois que c’est acquis, on
peut prendre toute la liberté d’exploiter les spécificités
de la fabrication additive métallique. » Une fois cette première étape franchie, le design industriel peut ainsi être
complètement repensé. « On peut parfois réaliser trois
pièces en une, économiser la matière première, et ainsi
éliminer des coûts cachés, poursuit Sylvie Dubois-Decool.
Mais il faut changer la façon dont on pense la production,
aller plus loin et définir des processus qui engendrent des
économies. »
Safran démontre déjà, chiffres à l’appui, les avantages
différentiels de la fabrication additive métallique, avec
des pièces plus légères, une consommation moindre de
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Naval Group confirme de son côté l’existence de freins au
développement de la fabrication additive. Patrice Vinot
raconte ainsi ce cas d’usage à plusieurs millions d’euros
de ROI qui n’a finalement pas vu le jour, face à la frilosité du client et au coût du projet. Pour David Leutard
de Safran, des industriels comme Safran, Vallourec ou
Naval Group ont acquis un savoir-faire et développé des
bonnes pratiques qu’ils peuvent partager pour tenter
de lever les barrières et donner naissance à une filière
française.
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