LMI MAG 4 Sept 2020 - Flipbook - Page 31
© Decathlon
mander et, en quelques jours, le client la reçoit », s’enthousiasme Julien Guillen.
Sans préciser le montant du retour sur investissement,
le responsable de la fabrication additive chez Decathlon
nous indique que les gains se retrouvent aussi en termes
d’image, car le groupe réalise des produits durables, et
que l’on peut même améliorer. Outre la production de
pièces imprimées en 3D, l’enseigne de sports ne compte
pas s’arrêter en si bon chemin et espère arriver à fournir
le plan 3D de ses pièces, sans pour autant en faire un
business à part entière « Nous pouvons ainsi agir sur
notre impact carbone, avec 40 tonnes de Co2 économisées sur quelques références, c’est un impact réel, rendu possible grâce à un produit remplacé auquel nous
donnons une seconde vie plutôt que de le jeter », assure
Julien Guillen.
Plus de 330 produits différents réparés
avec des pièces imprimées en 3D
À l’heure actuelle, Decathlon n’envisage pas d’équiper
tous les magasins d’ateliers d’impression 3D pour prendre
en charge directement des réparations. Mais la situation
pourrait évoluer dans les prochains mois. Ainsi, dans le
cadre de la mise en avant de ses innovations, Decathlon
inaugure ce mois-ci au sein de son campus à Villeneuve
d’Ascq, son magasin DX, Decathlon eXperience&eXploration, pour renforcer la proximité avec ses clients et
utilisateurs. Un espace d’impression 3D Add Lab sera
accessible pour permettre aux utilisateurs de se rendre
compte des différents processus de conception de produits, mais également pour imprimer sur place en 3D
des pièces à des fins de SAV avec de l’additif HP PA12.
« Lorsque l’accessibilité de ces technologies sera meilleure, idéalement le plus tôt possible, nous pourrons ainsi
baisser suffisamment les coûts de production pour démocratiser la fabrication additive. Nous sommes encore
en phase d’exploration, avec plus de 330 produits différents réparés, et plus d’une vingtaine de références de
pièces accessibles sur nos magasins français », souligne
Julien Guillen.
Côté solutions, Decathlon s’est tourné vers HP et utilise
comme matières le Nylon PA12 et du TPU (élastomère
thermoplastique), deux matériaux satisfaisants en
termes de test cutané, de vieillissement et de tenue mécanique. « Il faut appréhender la technologie et monter
en compétence sur ce sujet, nous avons œuvré pour cela
avec des partenaires pour gagner du temps et préparer
l’avenir », indique Julien Guillen. Afin de monter d’un
cran la capacité de traitement de matières complexes,
Les pièces imprimées en 3D répondent à un besoin
client de service après-vente, comme ici le remplacement
d’un support d’écran de contrôle pour appareil de fitness.
notamment en ce qui concerne le TPU, Decathlon a
complété son modèle 4200 par la 5200. « Ces imprimantes peuvent fonctionner 7j/7 et 24h24, aujourd’hui
Decathlon fait partie de ceux qui utilisent les machines
dans la fourchette haute, en tirant partie de l’avantage
de cette technologie qui peut absorber des pics de fabrication sur plusieurs semaines », remarque de son
côté Nicolas Aubert, directeur Impression 3D pour HP
France.
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